Pourquoi y a-t-il une injection courte ?

Les raisons de ce résultat sont nombreuses et peuvent être systématiquement classées dans les grands groupes suivants :

1. Paramètres des matériaux et des procédés (les plus courants)

Il s'agit de l'aspect le plus fréquemment ajusté en cours de production.

• Pression/vitesse d'injection insuffisante : c'est la cause la plus directe. Une pression ou une vitesse inadéquate empêche le plastique fondu de vaincre la résistance à l'écoulement (surtout dans les canaux longs et à parois minces), et ne parvient donc pas à remplir les cavités éloignées avant sa solidification.
• Température de fusion/température du moule trop basse : la température influe considérablement sur la fluidité du plastique. Une température de fusion trop basse augmente la viscosité et réduit la fluidité ; une température du moule trop basse provoque un refroidissement rapide au contact des parois, ce qui épaissit la couche solidifiée, rétrécit le canal d’alimentation et finit par entraîner un blocage.
• Pression/durée de maintien insuffisantes : après la phase d’injection, la phase de maintien compense la perte de volume due au refroidissement et au retrait. Une pression ou une durée insuffisante entraîne des injections incomplètes aux extrémités des cavités, sur les nervures et dans d’autres zones où le retrait n’est pas entièrement compensé.
• Dosage insuffisant (volume d'injection) : Si le volume de matière fondue stocké dans le cylindre de la machine à injection est insuffisant pour remplir toute la cavité, des injections incomplètes se produisent naturellement.

2. Conception et structure du moule

Les moules constituent la base du moulage, et les problèmes de conception ne peuvent souvent pas être entièrement résolus par de simples ajustements du processus.

Conception médiocre du système de course :

• Dimensions insuffisantes du canal d'alimentation/de la vanne : crée une résistance à l'écoulement importante, entraînant une dissipation complète de la pression à l'intérieur du canal.
• Emplacement incorrect de la porte d'injection : entraîne des trajets d'écoulement de la matière fondue excessivement longs ou un remplissage inégal.
• Conception défectueuse du canal froid : le matériau à basse température (canal froid) à l'extrémité de la buse pénètre dans la cavité, bloquant rapidement le front d'écoulement.
• Évacuation insuffisante : des évents insuffisants ou obstrués à l’extrémité de la cavité ou au niveau de la ligne de soudure emprisonnent l’air, formant des poches d’air à haute pression qui empêchent un remplissage complet. Ceci provoque souvent des brûlures (brûlures dues à l’air emprisonné) dans les zones insuffisamment remplies.
• Disposition déséquilibrée des cavités : Dans les moules à cavités multiples, si le système de canaux d’alimentation n’est pas équilibré, les cavités ne peuvent pas se remplir simultanément, ce qui rend les cavités éloignées sujettes à des injections incomplètes.

Problèmes de conception du produit :

• Parois excessivement minces : exige une fluidité plastique extrêmement élevée.
• Variations importantes d'épaisseur des parois : les parois épaisses refroidissent lentement tandis que les parois minces refroidissent rapidement, ce qui provoque une solidification prématurée du métal en fusion lorsqu'il traverse les sections minces.

3. Problèmes liés à l'équipement et à son fonctionnement

• Problèmes de performance des machines de moulage par injection : colmatage des buses, usure des clapets anti-retour (anneaux de carotte) provoquant des fuites pendant l’injection, pression instable du système hydraulique, etc.
• Problèmes d'entretien des moules : canaux d'aération obstrués par des résidus d'huile ou des débris ; broches ou glissières d'éjection usées provoquant des bavures (canaux de coulée), entraînant des fuites de pression localisées.
• Problèmes liés aux matériaux : L’utilisation de qualités de plastique incorrectes (propriétés d’écoulement incompatibles), de matières premières contaminées par des impuretés, d’une teneur excessive en matériaux recyclés ou d’un séchage insuffisant (teneur en humidité) affectent tous négativement l’écoulement et le remplissage.

Approche standard de dépannage (« Du simple au complexe »)

En cas de court-circuit, les techniciens de terrain suivent généralement la séquence suivante pour l'inspection et le réglage :

Vérifiez d'abord les points les plus évidents : le volume d'injection est-il suffisant ? Le matériau est-il correctement séché ? Les orifices d'aération du moule sont-ils propres ?

Ajustez significativement les paramètres du procédé : augmentez progressivement la température de fusion, la température du moule, la pression d’injection et la vitesse d’injection. C’est la méthode la plus rapide et la plus courante. Si le nombre d’injections incomplètes diminue après ces ajustements, le problème vient probablement de là.

Vérifiez la pression de maintien : observez si les zones insuffisamment remplies se situent près de la vanne ou dans les sections à parois épaisses. Essayez d’augmenter la pression et la durée de maintien.

Inspecter l'équipement et le moule : vérifier la perméabilité des buses et contrôler l'usure et les dommages du moule. Effectuer un essai à blanc pour évaluer les caractéristiques d'écoulement du polymère fondu.

Revoir la conception du moule : si tous les ajustements du processus donnent des résultats limités et que le problème persiste, des modifications du moule peuvent être nécessaires, telles que l’agrandissement des canaux d’alimentation, l’ajout de canaux de ventilation ou l’ajustement des canaux de refroidissement.

En résumé, les injections incomplètes résultent d'un déséquilibre entre la fluidité du plastique et sa vitesse de refroidissement. Tout facteur réduisant la fluidité ou provoquant un refroidissement prématuré peut engendrer ce problème. La solution consiste à analyser systématiquement cinq domaines clés : le matériau, la machine, le moule, le procédé et la conception du produit, afin d'identifier le facteur limitant le plus critique.